1. 「偏重心」による衝撃耐性のバラつき ドライヤーのモーターやミキサーの基部など、小型家電は特定の箇所に重さが集中しています。均一な緩衝材を入れるだけでは、重い側が沈み込んでしまい、落下時に衝撃が直接基板へ伝わってしまいます。 課題: 重心位置を考慮した、左右非対称な支持構造や密度の最適化。

2. アクセサリー（付属品）による「自傷」 電源コード、ACアダプター、アタッチメントなどが箱の中で動き、製品本体（筐体）のプラスチック部分を傷つけるケースが非常に多いです。特にプラグの金属部分は鋭利なため、致命的な外観不良を招きます。 課題: 本体と付属品を物理的に隔離するセパレーター構造の簡素化と確実性の両立。

3. 光沢パーツの「擦れ傷（スレ）」 小型家電は安価なプラスチック（ABS等）の光沢仕上げが多いため、輸送中の微振動で緩衝材と擦れ、**表面に「くもり」や「細かい傷」**が発生します。 課題: フィルム包装の手間を省きつつ、接触面を点支持にするなど、摩擦を最小限に抑える設計。

4. 梱包作業の「工数削減」と「ミス防止」 小型家電は生産台数が多いため、梱包作業に10秒かかるか5秒で終わるかが利益に直結します。複雑な折りたたみが必要な緩衝材は、作業員のミスや生産スピードの低下を招きます。 課題: 「差し込むだけ」「置くだけ」で固定が完了する、直感的かつシンプルなワンタッチ構造。

5. 脱プラスチック（紙化）への移行難度 環境配慮から発泡スチロールやプラスチック系フォームを廃止し、パルプモールドや段ボールへの切り替えが求められています。しかし、紙製は複雑な形状への追従性が低く、精密な固定が難しいのが現状です。 課題: 紙素材でも「バネ性」を持たせ、樹脂フォームと同等の緩衝性能を確保する形状開発。